ミートスライサー、ミートチョッパー、フードスライサー、
プロセスセンター・店舗用食品機器の平井カンパニー

3）歩留まりが悪くなる原因
①原料由来
　◎整形が基準どおりでない。
　◎血合い、あたりが多い。
　◎肉質が悪い。（しまり、肉色）
　【対策】
　・都度、クレーム報告を行い必ず画像、現品を添える。返品は少量でも必ず行い、返品伝票を必ず計上することです。（クレーム報告は行うが赤伝まで発行するセンターは以外と少ない）
　・定期的に原料納入業者と検品会を行い「目あわせ」「規格確認」を行います。
　この場合、原料業者の営業窓口担当者では、産地に正確に伝わらないので、必ず現地のカット、整形がわかる人に出席をお願いします。


②製造現場由来
　◎必要以上に整形をする。
　【対策】
　この場合、センターでの整形基準が明確にされていない場合、またはあっても、作業者に周知徹底されていない場合が多く自分流の作業をしている人が多くいます。
　まず、規格書、基準書どおりの作業をしているかを確認してみることです。
　【具体例】
　・あるセンターでＵＳポークＣＣロインの整形は基準がなく、ドリップを拭いた原料を脂を除去したり等の整形していました。リーダー会議で規格は国産より数段良く、そのまま使用しても問題ないと決定し、ドリップを拭いてそのまま使用できることとしました。
　・国産豚バラの整形でスライス原料をバラブロックと同じく骨肌、甘皮まで除去する作業がいつのまにか定着していました。基準書は残骨のみの除去となっているのに、過剰整形となっていました。これは、整形ラインで時間の余裕がありすぎるのと、作業者の教育不足が原因でした。

　◎商品を規格書どおり作っていない。(過剰品質)
　センターで日々品質向上を目指している中で、お店からのクレームに対して過剰に反応して良すぎる商品を作る場合があります。
　センターは基本的に規格書、基準書どおりの商品を安定して供給することが使命です。
　そのためには規格、基準を明確にすることと社員が現場に周知徹底することです。

３、歩留まり改善による収入増加計画

１）歩留まりの重要性の認識
豚肉で歩留まりが１％下がると、センターでの損失は莫大なものとなります。
豚肉で＠８００/kgものが歩留まり９０％で、出来た製品の単価は＠８８９となります。もし歩留まりが８９％になった場合は製品単価＠８９９となり、コストが＠１０円/kg上がります。月間１５０トンの原料を使っているセンターだと月間１５０万円損をしていることになります。
ここで注意しなければならないのは、良品（ローススライス、とんかつ用）と小間肉、ミンチ用端材の合計で歩留まりを管理しても意味がありません。あくまで良品のみの歩留まりを管理します。
小間肉、ミンチ用端材は評価しても＠４００位で良品の半値以下だからです。

２）歩留まりの計測
歩留まり測定は、サンプルで作業テーブルで取ったデータは、あまり現実的では、ありません。
あくまで、ラインで流したものが、正確なデータです。
良品歩留まりは良品のできた実績（値付けデータ）から取れますので、投入原料の記録があれば毎日算出できます。小間肉や端材、脂はどのラインから出たものか、毎日取るわけには行きません。





小間肉、端材、脂肪の各ラインの重量の計量や記録は３ヶ月に１回とか、半年に１回とか決めて実施します。
新規アイテムの場合は、初日にラインテストを行い、全部のデータを取ります。
良品歩留まりは、毎日でも出せます。もし特定の日の歩留まりが極端に悪かった場合は、必ず何か原因
があるはずです。管理社員の歩留まりの把握は最重要な仕事の一つです。

２、生産工程の見直し

ＰＣでの生産工程は大きく分けて2通りあります。
　
１）包装・値付けの能率を重視したバッチ式生産
この方法は製造年月日をＤ＋０にするために用いられている方法で多くのセンターが行っています。
製造は昼間行い、包装・値付けは午前０時から開始します。※法律では、包装した日時が製造日となる。この方法の長所は値付け機の能力を最大限に出せることです。通常１００SKU位であれば１ライン1,200パック/1時間流せます。年末等ＳＫＵが少なく大量に流す場合は2,000パック以上流すセンターもあります。
欠点は作業工程が増えるということです。盛り付けした商品をコンテナに入れ、上にショーレックス（中圧紙）をかぶせ、冷蔵庫に保管したり、また包装・値付けの時は出したりする工程があります。
また、昼勤と夜勤に分かれるため各々の管理者が必要となり、人件費は大きくなります。
昨今、表示間違い（部位名、産地、添加物等）の回収事故の報告が多くありますが、この大事な値付けのラインを夜勤のため外注している現実が多くあります。
　
２）全体の工程数を少なくなる、製造から包装・値付けを一通にする方式
　生産性を重視し、盛り付け後すぐに包装・値付けを行う方法です。工程が減ることで1人当たりの生産性は大きく向上します。また昼勤・夜勤に分かれないため人件費が少なくてすみます。
　欠点は包装・値付けラインの能率が出せないため、多くの包装・値付けラインが必要となり、その面積や人員が増えます。大型ＰＣセンターでは複数のスライサーをコンベアでつなぎ、包装・値付けラインに直結して包装・値付けラインの効率を上げています。
　水産ＰＣでは包装ラインの横に縁側の作業台をつけて盛り付けながら包装・値付けをするのが主流です。
　この場合Ｄ＋０の包装・値付けは無理です。法律では現状、生鮮品は消費年月日の表示しか決められていません。従って消費年月日のみの表示をすることは問題ありません。
　消費期限の設定はガイドラインにそって各会社で科学的データ（微生物検査、官能テスト）によって決めます。盛り付け即値付けの商品の貯性時間スタートは原料の開封からと決めると良いでしょう。
　
３）少数アイテムに対応した、屋台式製造
　味付け品や鍋セット、焼肉セットなどで５０パック未満の製造の時は、ラインで流して何人もが盛り付けするより、机で手の届く範囲に主原料、副原料、資材を置いて製造します。
　この場合、調味料やスパイス等がある場合コンダミに注意し、場所を分けるか、時間をずらす事が重要です。副原料の消費期限に注意をはらってください。
　この場合は①のバッチ式包装値付けとなります。
　
＜続く・・・＞

（３）生産月報
　生産日報を毎日「Ｅｘｃｅｌ」の表に打ち込み、月間累計を作ると立派な「月報」となります。

　月報では数字で実績も取れるもので必要なものは、加工してデータとして見れるようにします。
　月報にはこの能率の他「クレーム報告」「クレームの分類や実施した対策」や「歩留まり月報」等必要なものをコンパクトにまとめます。社員、パートさん全員で共有化します。
　月報での必要項目は「品質管理」「製造（能率・歩留まり）」「施設・工務」等、会社によってさまざまですが、必要なものだけをデータとして記録に残すことが重要です。

＜掲示用グラフ（参考）＞
　啓蒙活動のために全員が見られる場所に掲示します。

＜続く・・・＞

（２）製造見積もり
各ライン長が自分のラインの能率を把握でき、もっと省力化ができる可能性を見つけた時点で次のステップ「製造見積もり」の仕組みを取り入れました。

毎日の製造作業開始前の朝礼でこの表をホワイトボードに書き、社員、主要パートさんで当日の発注を確認しをします。

　次に各ライン長が自分のラインの製造終了見積もりを発表し記載します。各ライン長の発表が終わった時点で、作業が遅れるラインに対し、応援人員を出すことをみんなで決めます。それは、最初からの応援と自分のラインのメドがたってからの応援とがあります。

　作業終了後、実際の終了時間と実際の生産性を記入し、各ライン長で簡単な反省会を行います。
　このホワイトボードをコピーできるもので行うと、そのコピーが「生産日報」にそのまま使えます。
この場合、特記事項欄をもうけ、「特売情報」「原料情報（鮮度、整形、異物、返品等）」「イレギュラー休暇人員名」等、必要と思われる項目を記入できる様にしておきます。

　※値付けデータとリンクさせると、ｋｇあたりや金額が加味されます。自分たちの必要とするデータ数値を取ることができます。
　Kg/h(ｋｇ当たり生産性)は年末の大型パックが多い場合の生産能力や終了時間の予測の時に使います。

＜・・・続く＞

　
１、生産性改善による人件費の削減

【実例】ある新しく開設したＰＣセンターでどうしても、コストが下がりませんでした。
人件費が計画数値の２倍近くかかっていました。現場責任者は、みんな忙しく働いているのに、人の削減を行うと１便しめきりに間に合わないと主張しました。

（１）実態調査
　そこで、下記の帳票を日々作成して、そのときの実態を数字で取り続けました。

 ※清掃、仕分け、原料入荷検品等共通作業は入っていません。

ここで、このセンターは１人、１時間当たり３９．７パック製造していることが分かりました。
このデータを１ヶ月蓄積してみると現状の大体の能率と下記のことが分かってきました。
　① 前月末の出勤計画で出勤人数が固定してしまっている。
　② 発注が少なかったライン、暇なラインは余分な仕事を見つけたり、作っていた。
　③ 各ラインの終了時間を同じくし、全員で清掃洗浄を行うので、待ちの人間でも時間給を払わざるを得ない。
　④ 発注が突然多く来ても終了時間は同じで能率が大きく上がる。
　⑤ 繁忙日と同じ人数が出勤している通常日が多かった。
　⑥ 深夜のパートさん(特に外国人労働者）は、収入増を望んでおり、残業をしたがる傾向にある。
　　
対策として生産会議で次のことを決めました。
　① 出勤計画は現状の生産性をもとに、曜日ごとに計算して作る。
　② ミンチラインは早く終わる傾向にあるので、出勤して２時間は整形・切り身ラインに入る。
　③　洗浄・清掃は製造とは別にして、外注化を検討する。製造パートさんは終わりじまいとする。
　③ パートさんが辞めた場合、当面補充採用はせず、現状の人員の中からやりくりする。
　④ 各ラインは現状の生産性をもとに目標生産性を掲げ、作業時間短縮をする。

＜・・・続く＞

はじめに

　ＰＣセンター勤務の皆様、365日、24時間の職場での勤務ご苦労様です。

畜産・水産のＰＣセンターの社員の仕事は何ですか？と聞かれた場合、答えるのに困る人がいても不思議ではありません。それほど仕事の中身は広範囲にわたり、奥深いものがあります。

　若手社員に聞いたところ
１）　品質管理です
２）　上司の指示・命令に忠実に従います
３）　パートさんの労務管理です
４）　コスト削減です
等の答えが返ってきます。

会社（ＰＣセンター）の共通の目標は大きく下記に整理されると思われます。

１）　顧客満足
　①品質（異物がないこと、鮮度が良いこと、表示間違いがないこと、見映えが良いこと等）
　②コスト
　③お客様の層に合わせた品揃え

２）　永続性
　いくら顧客満足ができても、採算があっていなかったら、その組織は続きません。

３）　社員満足
　皆さんが働きやすく楽しい職場、やりがいのある職場

４）　法の遵守

ＰＣセンターをよりよくするためには「改善サイクルの輪」が回る組織にすることです。これをわかりやすく、なるべく数字で表して、その方法を具体例をあげながら説明して行きます。
　ベテランの方は、当然今まで体得してわかっておられると思いますが、この文章をツールとして活用され、若手社員やパートさんと共通認識をもてると組織の一体感は高まります。また自分のノウハウを皆さんに伝授する絶好の機会となると思います。

＜続く・・・＞